一、高線吐絲機(jī)工作原理

鋪網(wǎng)機(jī)主要由傳動裝置、空心軸、紡管、紡盤和軸承座組成。線材從高速精軋機(jī)軋出后，由位于吐絲機(jī)前的夾送輥經(jīng)導(dǎo)管送入吐絲機(jī)空心軸。電機(jī)通過增速機(jī)構(gòu)帶動空心軸旋轉(zhuǎn)，空心軸帶動噴絲頭和固定在空心軸上的噴絲頭旋轉(zhuǎn)，使進(jìn)入空心軸的絲材沿絲線切線方向吐出。圓周通過旋轉(zhuǎn)的噴絲頭，并通過自重落在開卷輸送輥道上。

二、存在的問題

(1)軋制d 5.5 mm～d 6.5 mm規(guī)格線材時，由于軋制速度分別為65 m/s和55 m/s，風(fēng)冷輸送輥道上的線材卷橢圓形，夾在收卷心軸上，強(qiáng)制中斷生產(chǎn)。生產(chǎn)工人使用撬棒等工具強(qiáng)行壓下鋼卷，嚴(yán)重影響鋼卷質(zhì)量和表面質(zhì)量，甚至影響到打包機(jī)不能正常打包（曾多次出現(xiàn)損壞打包機(jī)滑動軸承座的問題).

(2)軋制d5.5mm～d6.5mm線材時，旋壓比較密。當(dāng)線材落入風(fēng)冷輥道時，將上一輪的尾部推回，導(dǎo)致排線機(jī)出口被卷繞成疊鋼，生產(chǎn)被迫中斷至更換紡絲管。更換一根紡管至少需要1.5小時。至少2卷鋼材和廢鋼，約2噸。

(3)軋制d16mm～d20mm規(guī)格線材時，旋壓機(jī)尾部線圈小，不能在卷筒上上下，造成生產(chǎn)中斷。不得已，只好用氧槍把線圈的尾部剪掉，大大降低了成品率。

上述問題嚴(yán)重制約和影響了生產(chǎn)的順利進(jìn)行和產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

三、原因分析

(1)鋪管機(jī)工作時，給鋪管一定的速度，鋼材在鋪管內(nèi)相對滑動，在離心力、相對運(yùn)動慣性力和在鋪管內(nèi)滑動產(chǎn)生的摩擦力作用下在力的作用下，直線運(yùn)動的鋼絲在紡絲管的出口處逐漸彎曲并達(dá)到所需的曲率。高線敷設(shè)機(jī)理論要求：敷設(shè)管道進(jìn)出口處加速度值為零，出口速度為零，鋼材通過固定環(huán)中的吐絲機(jī)。

f1模型：r=t-sin(2π)

vr=〔1-cos(2π)〕∠αr=2πsin(2π)

吐絲管曲線模型如下：

f2 模型：z=t-sin(π )

vz=〔1+cos(π)〕αz=sin(π)

根據(jù)每秒流量相等的原則，紡管錠子的轉(zhuǎn)速與鋼材的轉(zhuǎn)速應(yīng)滿足：

n=60V/πD

式中，n為吐絲機(jī)速度，r/min； V——鋼材的軋制速度，m/s； D為線圈直徑，mm。

我廠使用的鋪網(wǎng)機(jī)工藝參數(shù)如下：電機(jī)功率P=90 kW，D=1 050 mm，V=65 m/s。

從上面的公式可以看出：首先，如果紡絲管的噴嘴角度不合適，V不為零或過大，在將要拉絲時，線圈不會通過托盤落入線圈中。紡?fù)旰箅x開紡紗機(jī)。輥筒直接落在風(fēng)冷輥筒上，被壓扁成橢圓形，使卷材不易落在收料滾筒上。其次，隨著 V 的增加，D 必須增加。因此，在軋制d16.0mm以上的大規(guī)格線材時，通過夾緊夾送輥提高線材尾部速度，保證線材尾部退出精軋機(jī)。形狀正常。

(2)由于導(dǎo)線在鋪管中的離心力、零件形狀誤差和鋪管引起的裝配誤差，轉(zhuǎn)子重心的主慣性軸線與軸線不重合，并且必須在鋪設(shè)機(jī)上進(jìn)行動平衡試驗。

允許不平衡量一般為：M=1/2·em

式中e為允許偏心量，m為回轉(zhuǎn)件質(zhì)量。

由于旋壓機(jī)平衡精度要求高，旋壓管的管夾必須與旋壓管緊密配合，每150mm設(shè)置一個，并有牢固可靠的限位沿軸向夾緊。以免因管道變形和移動而引起突然的亂滾。

(3)在燉煮機(jī)上燉噴絲頭時，通過熱工藝確保噴絲頭形狀正確，特別是在噴絲頭冷卻過程中，通過固定夾子確保燉煮機(jī)上的曲線與噴絲頭緊密接觸，防止管頭的翹曲，避免紡紗形狀的改變。

(4) 噴絲板有3段：直線段、變形段和成形段。通過對所用紡絲管截面進(jìn)行分段解剖，發(fā)現(xiàn)直線段和變形段不同規(guī)格、不同速度的運(yùn)動軌跡基本一致；而不同的速度在變形段和成形段之間有不同的軌跡。事實上，當(dāng)軋制大規(guī)格線材數(shù)量較多時，變形段與成形段之間的軌道槽磨損較深。規(guī)則。